全自动连续式废轮胎裂解设备
全自动连续式废轮胎裂解技术是对废轮胎、废塑料等固废进行无害化、资源化、减量化处理的有效手段，可实现废轮胎的充分利用和固废能源的较大回收，具有较高的经济效益和环境效益。热裂解为废轮胎的高利用率处理方法，且工业全自动连续式废轮胎裂解设备具有适用性广、效益高、环境污染小等特点，更符合绿色低碳发展的战略。《废旧轮胎综合利用行业规范条件》明确指出废轮胎裂解设备应采用连续自动化生产装备，鼓励发展规范的连续化、智能化、安全环保的废轮胎裂解装备。
全自动连续式废轮胎裂解
1.工艺原理
全自动连续式废轮胎裂解设备采用卧式旋转炉，使用380°低温微负压裂解工艺技术，将废旧轮胎处理后产生燃料油、粗炭黑、钢丝三种产品以及不凝气副产品。因为轮胎主要由橡胶、炭黑及多种有机、无机助剂组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程。全自动连续式主要指废轮胎裂解设备的运作模式，是采用了高工艺技术，克服了裂解过程易结焦、进出料难以动态密封、产出物易聚合等技术难点。
全自动连续式废轮胎裂解3D图
2.工艺流程
①废轮胎破碎筛分：
全自动连续式废轮胎裂解设备需要使用胶粉进料，如果购置的是废轮胎整胎的话，就需要使用切钢丝机、轮胎破碎机等对废轮胎进行预处理。首先将废轮胎置于切圈机上，将轮胎圈口切除，再利用圈口钢丝分离器，将轮胎内的粗钢丝分离出来。接着将分离粗钢丝后的废轮胎余体进行破碎磨成18目左右的胶块胶粉。抽丝和筛选分离出的钢丝打包后外售，胶块胶粉则经密封绞龙螺旋式进料来到裂解工序。
②废轮胎裂解：
进料完成之后，封闭炉门，使整个裂解炉呈密闭式状态。裂解炉内的刮板慢慢卷动着胶粉匀速裂解，在温度到达 120℃左右时，炉内温度维持一段时间，此时废轮胎开始大量吸热，裂解反应过程开始，油气逐渐开始产生。为了保障油气的充分析出，博鱼设计了两道裂解反应釜，中间有拖轮进行连接，间接加热的形式可以有效延长裂解炉的寿命。
③油气冷凝：
裂解出来的油气首先通过缓冲罐降低流速，接着约 60%的油气进入两个并联的立式冷凝器及 2 套油气分离器，实现部分重油的分离。还有约40%的油气直接从缓冲罐进入油水分离器，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室燃烧。不凝可燃气在后续串联的2套卧式冷凝器继续冷凝，同时负压设备抽取的少量不凝气同时也会进入卧式冷凝器进行冷凝。
④烟气净化：
裂解过程产生的烟气等会通过烟气净化系统进行处理，一是可以使用水膜式碱液喷淋脱硫除尘，硫化物和氮氧化物等被含有氢氧化物等溶液洗涤反应净化，净化后的烟气通过脱硫塔引出，从而达到脱硫除尘的目的。二是可以使用吸附处理。经过水膜处理的烟气进入吸附塔，该塔内装有用复合吸附剂，烟气经过吸附可除去烟气中各种污染物，使排放达到国家的锅炉烟气排放标准。
全自动连续式废轮胎裂解工艺
1.采用PLC全自动控制系统
①系统构成灵活，扩展容易，并能与上位机构成复杂的控制系统，实现生产过程的综合自动化。
②使用方便，编程简单，因此系统开发周期短，现场调试容易。另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。
③能适应各种恶劣的运行环境，抗干扰能力强，可靠性强，远高于其他各种机型。
2.24小时不间断连续生产四十多天
间歇式废轮胎裂解设备每日处理量仅有一炉，需要等设备冷却后才可以排渣。而全自动连续式废轮胎裂解设备可以自动进料、自动出渣，过程无需冷却，工作效率大大提高。
3.可以实现大规模生产
国家目前要求废轮胎每年处理量2万吨以上起批，即日处理废轮胎50—60吨左右。河南博鱼全自动连续式废轮胎裂解设备每套即每条生产线可以达到50吨左右及以上的处理量，完全能够达到政策的产能要求。
4.环保程度高
全自动连续式废轮胎裂解设备全程密封性进料、出渣，整个生产线呈现一个高精密高封闭的状态，减少了过程中不必要的污染物排出，环保程度高。
全自动连续式废轮胎裂解
河南博鱼是国内少数具备全自动连续式废轮胎裂解设备实际交付能力的企业，是国际上少数几家技术成熟、具备实际供货能力的裂解设备供应商之一。博鱼环资公司专注于全自动连续式废轮胎裂解技术研发和装备制造研发，深耕市场多年，在技术和市场等方面拥有较为明显的竞争优势。
